L’Andon board en usine : : quels gains concrets ?
Le temps de lecture estimé pour cet article est d’environ 9 minutes.
Le temps de lecture estimé pour cet article est d’environ 9 minutes.
Obtenez votre certification Green Belt Lean Six Sigma avec un organisme certifié Qualiopi. Découvrez notre programme complet, les options de financement CPF, FNE et plus encore.
Article rédigé par Claire Jolimont, CEO et Co-fondatrice de Pingflow
Editeur & intégrateur de management visuel 4.0 spécialisé dans le pilotage d’activité temps réel et les animations de performance connectées
L’Andon, c’est pour nous la première “brique” d’une démarche d’excellence opérationnelle. Ou en tous cas un projet qu’il est très intéressant de prioriser lorsqu’on cherche à optimiser la performance et la productivité de son unité de production.
Pourquoi ? Parce que l’Andon :
Restons concis et factuel (puisque vous, visiteur assidu du blog de Pulsa, êtes vraisemblablement un fin connaisseur de tout ce qui touche au lean) : sur ce système d’alertes sonores et/ou visuelles, traditionnellement matérialisé par des colonnes lumineuses pour signaler un incident, vous trouverez tout dans notre article sur l’Andon et notre livre blanc sur le sujet.
Pour qu’un système Andon fonctionne à plein, il faut qu’il comporte plusieurs dispositifs permettant :
L’Andon Board, c’est donc l’écran qui représente l’état de chaque poste ou ligne de production, avec un code couleur très simple et en respectant les bonnes pratiques du management visuel (simplicité, lisibilité, efficacité) :
Dans un système Andon digital, on peut aller plus loin, et associer aux informations Andon (quels incidents en cours) des indicateurs de suivi de production (objectif de production, réel…).
Placé à la vue de tous, l’Andon board permet donc d’informer en temps réel les équipes de la survenue d’un incident. Ce qui leur donne la possibilité d’adapter la cadence sur leurs propres postes, et donc de minimiser l’impact de l’incident sur la production.
L’Andon board offre une vue synthétique et en temps réel des incidents en cours, avec en prime une vue précise de :
Conséquence : les équipes directement concernées peuvent intervenir plus rapidement, et celles qui sont impactées indirectement s’organiser en conséquence.
C’est la vertu d’une information transparente et à la vue de tous : les “solutionneurs” (chef d’équipe ou d’atelier, responsable maintenance…) sont clairement identifiés, mis devant leurs responsabilités, et motivés :
On entrera plus dans le détail un peu plus bas, mais l’Andon a un impact très net :
Ce n’est pas le premier bénéfice qui vient en tête lorsqu’on pense à l’Andon, et pourtant : avec la digitalisation, les informations affichées sur l’Andon board ne sont plus seulement des indicateurs volatils. On peut les historiser, les traiter, et donc d’identifier avec de vraies données :
Autant d’indices très précieux pour lancer des projets d’amélioration porteurs de valeur ajoutée. Avec un dernier bénéfice que nous observons fréquemment chez les clients que nous accompagnons sur l’Andon : la réussite d’un premier projet (souvent l’Andon déclenché par un appel opérateur) permet de mettre en lumière d’autres gisements d’optimisation (Andon approvisionnement pour mieux synchroniser les réassorts de pièces avec la production réelle, Andon qualité pour réagir plus vite à une dérive du taux de rebut…)
L’Andon permet à chaque composante d’une unité de production d’être plus réactive, et à donc un impact direct sur l’indicateur clé de rendement d’une usine : le TRS.
C’est généralement pour cela qu’on met en place un système Andon (ou qu’on en optimise le fonctionnement grâce à la digitalisation) : raccourcir les délais de résolution des incidents, et donc par ricochet diminuer les temps d’arrêts.
🔴 Spoiler : ça fonctionne, et les résultats sont visibles très rapidement. Dans les projets e-Andon menés chez nos clients, on observe une réactivité 2 fois plus importante (ou un délai de résolution divisé par 2, si vous préférez) en cas d’incident, de panne, de défaut d’approvisionnement ou de non-qualité. Ce qui se traduit en moyenne par 5 points de TRS supplémentaires.
Chez Pingflow, on estime que la valeur ajoutée de l’Andon ne se limite pas à la baisse des temps d’arrêt (même si c’est déjà un bel accomplissement) : en couplant Andon et pilotage d’activité, on se donne l’opportunité d’aller chercher encore plus de ROI !
Dans cette configuration, en effet, on ne fait pas “que” réagir efficacement aux incidents : on réagit aussi à la non-atteinte des objectifs de production. Dans ces systèmes Andon “avancés”, c’est le décalage entre la production réelle et les objectifs théoriques qui devient un signal d’alerte.
On peut alors allouer les ressources là où elles manquent, rapidement. En d’autres termes, passer d’une usine réactive (c’est déjà très bien) à une usine agile (c’est encore mieux, non ?). Et d’une progression de taux de rendement synthétique de 5 points (Andon simple) à un gain de 10 points a minima (Andon flowboard).
L’usine mancelle du fabricant de tracteur CLAAS, c’est une unité de production à géométrie variable : 110 références (avec certes nombre d’éléments en commun) de la même ligne de production, ça nécessite une sacrée flexibilité pour enchaîner les ordres de fabrication ! Et c’est pour cela l’ancien système Andon “corde” (analogique), bien que très bien maîtrisé par les équipes, avait fini par devenir contraignant.
En chiffres, ça donne :
Chez le plasturgiste TIAG Industries, l’Andon est un des projets d’un chantier plus vaste de modernisation, et de quête de compétitivité grâce à un suivi plus précis de la production. Les enjeux ? Améliorer des KPIs comme :
Les pupitres d’appel Andon et les Andon boards, fournis par nos soins ont vite conquis les opérateurs, et pour cause : ils ont été co-construits avec leurs futurs utilisateurs. Résultat :
Avec l’unité de fabrication de cabines des paquebots made in Saint-Nazaire, on est typiquement dans le cas de figure d’une production où la synchronisation est clé : une cabine “passe” de poste en poste pour être montée étape par étape. La synchronisation entre ces posts est donc cruciale !
Pour mieux piloter cette mécanique complexe, les responsables lean des Chantiers de l’Atlantique ont procédé par itérations :
💡À chaque étape, une méthode bien éprouvée : recueil des irritants des collaborateurs, conception d’un prototype de la solution, test, déploiement et acculturation avant de passer à la suite. Une démarche qui a permis d’enregistrer des résultats spectaculaires !
Avec ces 3 exemples, on en a la preuve : l’Andon est un levier hyper-pertinent pour gagner en compétitivité. Spoiler : on n’y est pas encore tout à fait, mais on vous prépare un outil pour calculer le ROI de vos futurs projets Andon sur le modèle de celui élaboré avec Pulsa sur le management visuel digital : restez connectés !
A propos
En savoir +
Nos coordonnées
© 2024 PULSA CONSEIL. Tous droits réservés.