Nous mettons à votre disposition un modèle Excel téléchargeable, élaboré pour vous aider à calculer facilement votre TRS et identifier vos pertes de performance.
Le Taux de Rendement Synthétique (TRS), également connu sous le nom d’OEE (Overall Equipment Effectiveness) en anglais, est un indicateur clé pour les entreprises possédant des équipements de production.
Il offre une vue globale de l’utilisation de ces équipements en mesurant l’occupation d’une ressource de production pour produire des pièces bonnes.
Le taux de rendement synthétique (TRS) est représenté sous forme de pourcentage, où une valeur proche de 100% indique qu’un équipement est très productif, tandis qu’une valeur proche de 0% suggère un équipement peu productif.
Cette mesure synthétique tient compte de trois composantes essentielles : la disponibilité de l’équipement, la performance opérationnelle et la qualité des produits.
Que veut dire un TRS à 100% ? Cela signifie une disponibilité à 100 % (pas de temps d’arrêt non planifiés), une performance à 100 % (une cadence de production aussi rapide que le nominale de la machine) et une qualité à 100 % (exclusivement des pièces bonnes produites).
La mesure du TRS va donc permettre de rendre factuelle l’efficacité de l’équipement de production, et est donc un levier important pour identifier les pertes. Une fois identifiées, il est alors possible d’améliorer la performance de la production en utilisant les bons axes d’améliorations.
Maintenant que l’importance du Taux de Rendement Synthétique (TRS) est claire, plongeons dans le processus de calcul de cet indicateur clé de performance. Il existe plusieurs approches pour calculer le TRS, et nous vous proposons deux méthodes couramment utilisées.
La méthode la plus simple et rapide pour obtenir une visibilité immédiate sur le rendement d’un équipement consiste à utiliser le nombre de pièces bonnes produites multiplié par le temps de cycle idéal pour produire une pièce. La formule est la suivante :
TRS = (Nombre de pièces bonnes du 1er coup × Temps de Cycle Idéal) / (Temps de Production Planifié)
Cette formule donne une indication rapide du rendement, mais elle ne révèle pas spécifiquement d’où viennent les pertes. Cependant, elle offre une vue d’ensemble qui peut être utile pour une évaluation initiale.
Pour une analyse plus approfondie, il est préférable de calculer le TRS en multipliant trois composantes clés : la disponibilité, la performance et la qualité.
TRS = Disponibilité × Performance × Qualité
Détail de chaque composante :
Ou encore si on remplace chacune des équations par leur détail on obtient la même équation que par le calcul rapide :
TRS = (Nombre de pièces bonnes du 1er coup × Temps de Cycle Idéal) / (Temps de Production Planifié)
L’utilisation de cette méthode offre une compréhension détaillée des facteurs contribuant au rendement de l’équipement. Le calcul du TRS de cette manière permet d’identifier spécifiquement les domaines où des améliorations peuvent être apportées.
Ci-dessous, un exemple de calcul TRS :
En pratique, il n’existe pas de réponse universelle à ces questions. Ce qui importe le plus est de calculer le TRS de manière à représenter fidèlement la situation réelle de l’équipement de production.
Un TRS considéré comme “bon” dépend des spécificités de chaque entreprise, de ses objectifs et des standards de l’industrie. Il est essentiel de noter que le plus important n’est pas tant d’atteindre un TRS arbitrairement élevé, mais plutôt d’utiliser cet indicateur comme un outil pour représenter la situation actuelle de manière précise.
L’objectif est d’identifier les leviers sur lesquels il est possible de travailler pour s’améliorer. La démarche d’amélioration continue devient ainsi la clé pour accroître la performance opérationnelle et maximiser la productivité.
L’amélioration du Taux de Rendement Synthétique (TRS) est cruciale pour accroître la productivité et optimiser les performances de la production. Cet indicateur clé offre une visibilité sur les pertes potentielles, fournissant ainsi un point de départ stratégique pour des améliorations significatives. Eliminer les pertes TRS, c’est améliorer la productivité des équipements.
Voici une approche étape par étape pour améliorer le TRS de votre équipement de production.
La première étape consiste à identifier et analyser les pertes TRS. Utilisez la logique de Pareto pour déterminer les causes principales des inefficacités. Il est souvent constaté que la majorité des pertes proviennent d’un nombre restreint de sources. En se concentrant sur ces sources principales, il devient possible de maximiser l’impact des actions correctives.
Après avoir identifié les sources de pertes majeures et leurs proportions respectives, associez chaque source de perte à des axes de travail spécifiques. Ce travail va permettre d’obtenir une vue claire des priorités d’amélioration : standard, auto-maintenance, SMED, management visuel, 5S (Single-Minute Exchange of Die), auto-contrôle, animation de la performance, formation, etc.
L’amélioration continue est un élément clé pour accroître le TRS de manière durable et ainsi contribuer à une meilleure performance globale. Une bonne dynamique d’amélioration continue et la participation de tous les employés va permettre d’encourager les progrès de manière constante et avoir un impact significatif sur la production et la motivation des équipes.
En suivant ces étapes, vous pourrez exploiter efficacement les leviers d’amélioration pour augmenter le TRS, favorisant ainsi une production plus efficace, moins de temps d’arrêt non planifiés, une meilleure utilisation des machines, et finalement une amélioration globale de la productivité.
Effectuer ce travail d’amélioration du Taux de Rendement Synthétique (TRS) une fois c’est bien, mais sans suivi derrière la situation va se dégrader à nouveau, la non-performance sera invisible et donc non traitée.
Jusqu’ici nous avons exploré les méthodes manuelles pour améliorer le Taux de Rendement Synthétique (TRS), plongeons dans l’importance de la digitalisation, en mettant l’accent sur les Systèmes d’Exécution de la Fabrication (MES).
Bien que le suivi manuel du TRS soit possible, il peut être laborieux et consommateur d’énergie. Dans un monde industriel de plus en plus connecté, la digitalisation offre des solutions qui permettent un suivi en temps réel de la production et facilitent l’amélioration continue.
