Nous vous offrons dans cet article un modèle Excel complet pour mener votre projet SMED. Conçu pour nos missions de conseil, il est le fruit de notre expertise et de notre expérience de consultant en performance industrielle.
Le Single Minute Exchange of Die (SMED) est une méthode incontournable pour répondre au défi crucial des temps de changement de série.
Le SMED, littéralement le « changement d’outillage en moins de 10 minutes », représente bien plus qu’une simple technique. Il s’agit d’une approche méthodique visant à diminuer et maîtriser les temps nécessaires au changement d’outillage ou de réglage entre deux séries de production. Le « Single Minute » ne fait pas référence à un temps de changement de série égale à 1 minute mais à 1 seul chiffre, donc compris entre 1 et 9 minutes.
Le SMED trouve son origine dans la nécessité de minimiser les temps d’arrêt coûteux liés aux changements de série. En effet, ces interruptions impactent non seulement la rentabilité mais entravent également la fluidité de la production, limitant la capacité à répondre de manière agile aux demandes du marché.
Essentiel au sein du Lean Manufacturing, le SMED va au-delà de la simple réduction des temps de changement. Il permet de diminuer les rebuts, stimuler la productivité et, par conséquent, réduire les coûts au sein des processus de production.
Le changement de série représente une étape incontournable dans le cycle de production, nécessitant des ajustements d’outillages et de réglages pour passer d’une série à une autre. Le temps de changement de série, quant à lui, constitue la période entre la dernière pièce produite de la série précédente et la première pièce conforme de la nouvelle série, et ce à la bonne cadence de production. C’est durant cette transition que les équipements ralentissent puis s’arrêtent, engendrant des temps d’arrêt en production.
Bien que souvent sous-estimés, les temps de changement de série représentent de bonnes opportunités d’optimisation. Le SMED se positionne comme une solution clé pour débloquer ces potentiels, offrant une panoplie d’avantages significatifs pour les entreprises engagées dans la quête constante de performance industrielle.
L’application réussie du SMED entraîne une réduction de 50% en moyenne des temps de changement de série. Bien sûr ce chiffre dépend de là où vous partez.
Dans tous les cas, le SMED va permettre de mieux maîtriser le déroulement des changements de série grâce à la standardisation des activités. Cela va permettre de simplifier la planification, de favoriser la réactivité à la demande des clients, et d’améliorer la performance globale des équipements en production.
Pour intégrer avec succès le SMED dans votre processus de production et atteindre des réductions significatives des temps de changement de série, suivez ces 8 étapes méthodiques. Chacune de ces étapes constitue un maillon essentiel dans la chaîne d’optimisation, contribuant à instaurer une approche efficace du Single Minute Exchange of Die. Bine menées elles permettent d’atteindre des réductions de 50% des temps d’arrêts !
La première étape cruciale pour démarrer une démarche SMED consiste à cadrer le chantier SMED, notamment en délimitant le périmètre et l’équipe qui sera mobilisée. A noter qu’il est important de se focaliser sur des équipements goulots pour dégager des gains concrets de performance.
Ensuite, il est important d’introduire ce qu’est le SMED et les raisons de ce projet auprès des équipes opérationnelles. Cette étape préparatoire crée la base nécessaire pour une mise en œuvre réussie du SMED dans l’environnement opérationnel de l’entreprise.
Pendant cette étape, adoptez une approche d’observation sans perturbation sur les tâches réalisées habituellement, cela va permettra d’obtenir une photo précise de la situation actuelle du déroulement des changements de séries. L’objectif est de mesurer le temps total écoulé entre la dernière pièce produite de la série précédente et la première pièce conforme de la nouvelle série, et de le découper en tâches élémentaires qui pourront ensuite être analysées avec l’équipe. Utilisez des fiches d’observations et de relevés de gaspillages pour prendre vos notes. Il n’est pas toujours simple de réaliser ce découpage directement lors de l’observation, et le faire ainsi ne permet pas d’impliquer les opérateurs.
Utilisez des vidéos, voire des lunettes équipées de caméras pour capter le déroulement du changement de série. Cela permettra d’y revenir plus tard avec le groupe et d’avoir des notions de temps associées à chacune des étapes de manière plus précise.
La compréhension approfondie du temps de changement de série constitue la base nécessaire pour identifier les pistes d’optimisation dans les étapes suivantes du SMED.
Utilisez des post-it ou des outils visuels pour représenter graphiquement ces deux types de tâches, en respectant une échelle proportionnelle au temps passé sur chaque activité. Cette visualisation offre une compréhension plus claire des opérations qui peuvent être réalisées de manière simultanée à l’activité principale.
Dans cette quatrième étape du SMED, l’objectif est de regrouper les tâches internes pour minimiser le temps d’arrêt global de la machine lors du changement de série. Il s’agit de planifier et d’organiser les opérations externes de manière à ce qu’elles soient toutes exécutées en dehors de la période d’arrêt, évitant ainsi des temps d’interruptions supplémentaires.
L’enjeu ici est de rendre le temps d’arrêt composé uniquement de tâches internes. En regroupant ces activités, on optimise le processus de changement de série, contribuant à une exécution plus fluide et efficace.
Cette étape vise à réduire encore davantage le temps d’arrêt de l’équipement en optimisant les opérations spécifiques pendant le changement de série, contribuant ainsi à une production plus continue et efficiente.
Il est essentiel d’analyser chaque tâche de manière innovante et d’utiliser l’intelligence collective du groupe pour identifier des moyens d’améliorer la durée du changement de série tout en maintenant la qualité requise. Cette étape constitue un pas de plus vers une réduction significative du temps d’arrêt lors du changement de série.
Cette étape marque le dernier effort pour finaliser le travail d’optimisation et assurer une transition fluide entre les séries de production.
Améliorer c’est bien mais le faire et le pérenniser c’est mieux !
La dernière étape du SMED vise donc à pérenniser les gains obtenus en standardisant le nouveau processus. Il est crucial de partager les bonnes pratiques identifiées au cours des étapes précédentes et de les ancrer dans la culture opérationnelle de l’entreprise.
Commencez par diffuser les nouvelles procédures et méthodes, accompagnées d’outils visuels tels que des diagrammes spaghetti ou des simogrammes. Ces éléments visuels facilitent la compréhension et la mise en œuvre pour l’ensemble des équipes opérationnelles.
En intégrant la standardisation dans la routine quotidienne, votre organisation sera mieux équipée pour maintenir et même améliorer les gains obtenus en matière de réduction des temps de changement de série.
Les avantages du SMED vont au-delà de la réduction des temps d’arrêt, englobant une amélioration significative de la flexibilité, de la réactivité, et de la qualité opérationnelle. En intégrant ces principes dans votre culture d’entreprise, le SMED devient un moteur de performance durable.
En adoptant le SMED, vous investissez dans une productivité immédiate et créez les bases d’une réussite opérationnelle à long terme. Mettez ces connaissances en pratique pour propulser votre entreprise vers de nouveaux sommets d’efficacité et de compétitivité. Bonne mise en œuvre !
