La méthode 8D : c'est quoi ? Comment faire ?
Le temps de lecture estimé pour cet article est d’environ 7 minutes.
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Vous avez entendu parler de la méthode 8D mais ne savez pas exactement ce que cela signifie et comment s’y prendre concrètement ?
Imaginez une usine dans les années 80.
Chez Ford, une question obsède les équipes : comment éliminer les problèmes qui s’invitent sans cesse dans la chaîne de production ?
Répondre aux urgences, c’est bien, mais éradiquer les causes, c’est encore mieux.
Et c’est dans ce contexte qu’émerge la méthode 8D, une approche méthodique qui s’inspire du fameux cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act).
Cette méthode a un objectif simple : systématiser la résolution de problèmes pour garantir une performance durable.
Pourquoi ?
Pour garantir que les problèmes ne reviennent pas. Voici un résumé de ce que vous allez découvrir dans cet article :
Et c’est ce que nous allons vous expliquer simplement ici 👇
La méthode 8D est une approche de résolution de problèmes, une parmi tant d’autres comme le PDCA ou le DMAIC, mais ici, on joue dans la catégorie « gros calibre. »
L’acronyme “8D” signifie “8 Disciplines” – autrement dit, 8 étapes que l’on suit dans l’ordre pour diagnostiquer, traiter, et surtout éradiquer les causes d’un problème de façon durable.
💡 Voyons maintenant comment pas par pas comment mettre en place ces 8 étapes dans votre usine.
💡 À savoir : La méthode 8D est un incontournable de la résolution de problèmes. Pour maîtriser cette approche et l’appliquer efficacement, inscrivez-vous à notre formation Yellow Belt Lean Six Sigma et boostez vos compétences en résolution de problèmes !
On commence par réunir une équipe compétente.
L’objectif ? Composer une « task force » de personnes qui savent ce qu’elles font et qui vont travailler en mode commando.
On nomme un animateur pour guider le tout, et surtout, on s’assure que chacun sait pourquoi il est là. Le but n’est pas de former une équipe de spectateurs, mais une vraie force d’action.
🔵 Action : Préparez un plan de communication pour présenter les objectifs, les rôles et donner de la transparence à chaque membre sur ce qui est attendu.
🔵 Action : Formez les participants aux principes de l’amélioration continue avec une formation White Belt Lean Management.
⚠️ Conseil : Commencez ce kick-off par une mini-formation avec l’équipe de résolution de problème pour leur introduire ce que vous attendez d’eux.
C’est ici que l’analyse commence. La question à se poser ? « Qu’est-ce qui ne va pas exactement ? »
🔵 Action : Utilisez la méthode QQOQCCP pour décortiquer les moindres détails : Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Combien ?
⚠️ Conseil : Évitez de tirer des conclusions hâtives sur les causes, restez objectif et factuel dans cette phase.
Avant de chercher des solutions définitives, on commence par contenir le problème. On éteint l’incendie. Ici, les actions sont temporaires mais elles limitent l’impact et montrent que l’équipe ne perd pas de temps.
🔵 Action : Communiquez immédiatement aux équipes opérationnelles les actions à appliquer en urgence, telles que le blocage d’un lot ou la réparation temporaire.
⚠️ Conseil : Ne vous arrêtez pas là ! Malgré ces actions correctives de premier niveau vous devez continuer votre résolution de problème pour éviter que le problème ne revienne !
C’est le cœur de la méthode. Ici, on ne cherche plus les signes, on cherche la source. Avec le diagramme d’Ishikawa ou la méthode des 5 Pourquoi, on va jusqu’aux racines du problème. Plus on remonte loin, plus on est sûr de ne rien laisser passer.
🔵 Action : Utilisez le diagramme d’Ishikawa lors d’une session dédiée pour explorer les causes sous tous les angles possibles.
⚠️ Conseil : Encouragez votre équipe à se poser la question “Pourquoi ?” au moins cinq fois pour vraiment atteindre la cause profonde (de chaque cause !!!).
On a trouvé les causes ? Parfait, maintenant place aux solutions concrètes. On ne parle plus de pansement, mais de solutions pour éviter que le problème ne se répète. Chaque action doit être validée, planifiée, et responsabilisée.
🔵 Action : Planifiez une réunion de coordination pour attribuer des responsabilités et des délais pour chaque action corrective.
⚠️ Conseil : Assurez-vous que les actions soient réalistes assignées à une personne et a un délai.
💡 Pour rappel : Un plan d’action = QUOI + QUI + QUAND. Pas seulement un QUOI !
Maintenant, on regarde si ça fonctionne. Est-ce que le problème est définitivement réglé ? Ici, on suit de près les résultats de chaque action. Et si ça ne marche pas, on retourne à l’étape précédente pour ajuster.
🔵 Action : Collectez les retours directement auprès des opérateurs pour voir si les solutions tiennent dans la durée.
⚠️ Conseil : Planifiez des points de contrôle réguliers pour anticiper et ajuster rapidement si nécessaire.
Si le problème est résolu, il est temps de consolider. On intègre ces solutions dans les standards de l’entreprise pour qu’elles deviennent la nouvelle référence. C’est ici qu’on transforme une solution en norme.
🔵 Action : Mettez à jour les standards (ou créez les si ce n’est pas fait) et formez le personnel sur les nouvelles pratiques adoptées.
Dernière étape, souvent négligée : on reconnaît le travail accompli. Parce que chaque problème résolu est un effort collectif. Prendre un moment pour valoriser le travail des équipes renforce leur engagement pour les défis à venir.
🔵 Action : Organisez un débrief ou une petite célébration pour partager les leçons et valoriser le chemin parcouru.
Faire appel à un expert pour la méthode 8D peut être un choix stratégique pour garantir le succès de vos démarches de résolution de problèmes. Cependant, il est crucial de choisir le bon expert !
Un consultant qui ne se concentre que sur l’application de la méthode sans impliquer vos équipes risque de créer des solutions qui ne sont pas pérennes. Les équipes peuvent se sentir exclues du processus, ce qui entraîne une dépendance continue envers le consultant et empêche la véritable appropriation des pratiques en interne.
Le mieux est de choisir des consultants formateurs qui sont capables non seulement de lancer efficacement une démarche de résolution de problème, mais aussi de faire monter en compétence vos équipes. En les formant à la méthode 8D, ils s’assurent que vos collaborateurs deviennent autonomes, maîtrisent la méthodologie et peuvent l’appliquer de manière durable, même après le départ du consultant. Cela garantit des solutions efficaces et pérennes, tout en renforçant l’engagement des équipes.
Maintenant, vous vous posez sûrement la question : “Mais comment se former à la méthode 8D ?”.
Pas de panique, nous allons vous l’expliquer.
L’idéal est de suivre des formations Lean Six Sigma qui intègrent la méthode 8D. Par exemple, nos formations sont conçues pour vous offrir une expérience pratique et ludique, alliant théorie et mise en application :
Avec nos consultants formateurs, vous ne vous contentez pas d’apprendre les concepts : vous les mettez en pratique immédiatement. L’objectif est de rendre vos équipes autonomes et de garantir que les actions correctives soient solidement intégrées dans votre organisation.
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